我国阀门制造工艺的概况及发展方向

我国的阀门工业最早是从上世纪50年代开始建立的。在第一个五年计划期间，我国已能制造出多种类型的中、低压铸铁阀门和碳素钢阀门及铜阀，并初步掌握了高压和高温阀门的制造技术。当时，生产阀门的专业厂只有几家，制造工艺水平还不高。阀门的机械加工几乎全部采用普通机床，工艺装备也比较简单，密封面的精整加工多采用手工研磨，阀门的试验设备和检测手段也比较简陋。

随着我国经济建设的不断发展，工业制造能力的发展和提高，阀门制造业也迎来了蓬勃的发展壮大，阀门企业的生产规模和制造工艺水平也越来越高，甚至有不少阀门企业的产品远销海外。

目前，我国已经掌握了真空、超高压、耐热、耐腐蚀以及核电站用核级阀门的制造技术。自动化程度较高的组合机床、专用机床和数控机床等应用比较普遍，并广泛地采用高效率的专用和通用夹具。密封面的精整加工使用各种研磨机械，使加工效率和质量都有了很大的提高。

在阀体毛坯制造方面，精密铸造和模锻的应用更加完善，冶炼、铸造和锻造的技术水平也大幅度提高。密封面的堆焊普遍采用埋弧自动焊、氩弧焊、等离子弧喷焊等先进工艺也得到了广泛的应用。

在阀门试验、检测方面，我国已拥有高温、超低温、真空、超高压、静态寿命及流阻等试验设备和比较齐全的阀门检测手段，基本满足了阀门产品研制和质量控制的需要。在开发高端产品方面，目前，国内也逐步完善了诸如地震试验、老化试验、辐照试验等功能性试验设备及检测手段，以满足例如核电、航空及航天阀门等高端产品研制和质量控制的需要。

发展方向

近年来，我国阀门制造工艺水平虽然有了很大提高，但与世界先进水平相比仍存在一定的差距。我国在阀门铸造、锻造以及机械加工、装配、试验、包装等方面的机械化和自动化水平还存在不足，机械加工的自动化水平还有待进一步的提高。

国内大多数阀门厂的生产类型属于多品种、单件小批量、轮番生产。制造工艺取决于工艺手段和工艺设备。这种情况下使用组合机床、自动线等高效设备是不经济的，因此不得不采用低效率的普通万能机床来完成阀门的机械加工。采用数控机床或由普通万能机床改装的简易数控机床来加工阀门，是大幅度提高生产效率和保证加工质的有效途径之一。

数控加工中心、专用多工位机床组成的自动线应用，采用计算机控制系统，能灵活适应多品种的中、小批生产。随着一些精密和高自动化程度的阀门加工设备，如数控仿形铣床、数控加工中心、精密坐标磨床、慢走丝精密电火花线切割机床、精密电解加工机床、三坐标测量仪、挤压研磨机等阀门加工和测量用的高精密、高效设备的投用，使国产阀门的加工工艺上了一个新的台阶，同时为先进加工工艺的推广奠定了物质基础。特别是阀门成形表面的特种加工工艺的研究和发展，使阀门加工的精度和表面粗糙度都有很大的改善。

由于计算机、现代化工业机床的发展，逐步形成以模具标准化为基础的、阀门设计与制造一体化的现代阀门生产体系，普及了阀门CAD/CAM/CAE系统，建立起了数万个阀门厂或与之相关相配的材料、标准件、机床等工业体系。阀门CAD/CAM/CAE技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主知识产权的阀门CAD/CAE软件。

阀门加工机床品种增多，加工水平明显提高。快速经济制模技术得到了进一步发展，尤其这一领域的高新技术——快速原型制造技术进展很快，国内已有多家自行开发出达到国际水平的相关设备。随着各种新技术的迅速发展，国外已出现了阀门自动加工系统。这也是我国长远发展的目标。阀门自动加工系统应由多台机床合理组合，配有随行定位夹具或定位盘、完整的机具和刀具数控库，有完整的数控柔性同步系统和有质量监测控制系统。阀门制造工艺发展的特点是现代化高新技术的综合利用，其趋势是“四化”，即柔性化、敏捷化、智能化和信息化。

密封面的精整加工是影响阀门质量的关键工序，由于滚动珩磨具有装具简单和效率高等优点，为越来越多的阀门厂所采用。

阀门装配长期以来都是由人工用简单的工具来完成的，是不容易实现自动化的工序。国外阀门制造业装配机、装配生产线和装配自动线的应用较为广泛，机械手和机器人亦有采用。我国在发展阀门清洗机械和装配机械方面已做了大量工作，取得了很大成绩，并准备建立阀门装配生产线，以减轻工人的体力劳动和提高装配效率。

涂漆工序是影响阀门外观质和抗环境腐蚀，特别是海洋性盐雾腐蚀的重要环节，目前国内已有阀门制造厂建立了静电喷滦自动线，这是阀门涂漆工艺的一个新发展。

在开发阀门新产品的同时，应重视阀门制造新工艺技术的推广和应用。例如，开发高温高压电站和核电站阀门采用锻焊结构时应用真空电子束焊接新工艺和剪切挤压技术，开发长输管线大口径全焊接球阀应用整体焊接技术等。